为何奔驰
、道奇选择GMT片材作汽车内饰顶
？

玻璃纤维毡增强热塑性复合材料（GlassMatReinforcedThermorplastic）以玻璃纤维（毡）为增强材料
，热塑性树脂为基体，通过加温、加压制成复合材料，简称GMT
，是目前国际上极为活跃的复合材料开发品种，被视为世纪新材料之一。

轻质高强度的GMT片材
，通过结构优化设计，可取代部分金属材料
，获得显著的减重效果，而且节省模具费用
，（仅为金属冲压模具的10～20％），并有利于多种零件组合
，形成模块化生产方式。用GMT片材可较原金属件减重30～80％，能耗仅为钢制品的60～80％
，铝制品的35～50％，价格低于同体积的金属制品

。

GMT片材在汽车工业中的应用
，已达40多种，主要有座椅骨架、保险杠、仪表板
、发动机罩、电池托架、脚踏板
、前端
、地板
、护板、后牵门、车顶棚
、行李托架、遮阳板、备用轮胎架等部件。

GMT目前有两种成型工艺。一种是干法成型，即利用玻璃纤维针刺毡或连续原丝毡与聚丙烯等热塑性塑料复合成片材
，在裁切成所需形状后经红外加热使树脂至塑熔状态，置于模具中加压成型为最终产品。这种片材所制的产品等用于汽车部件
，如保险杠衬里等。另一种成型工艺为湿法成型，其工艺类似造纸工艺

。它是将短切玻璃纤维（6-25mm）与热塑性塑料（如聚丙烯）粒子在水中混合，借助于助剂的作用使塑料颗粒悬浮在水中
，将此浆料送到纸机的网上脱水形成片材，该片材经特制的加热系统使塑料粒子达到塑熔状态，将纤维固结在一起最终形成干的片材。用这种片材经模压可以制出各种外观良好的汽车外装饰部件，其强度虽低于干法GMT制品

，但是却高于短纤维增强热塑性塑料注塑制品
。

目前，美同GMT80％用于制造汽车部件
，道奇、梅塞克斯、通用等著名公司的诸多轿车部件大最应用了GMT
，主要应用部件为保险杠
、蓄电当托架

、行李架、备胎盘、仪表盘
、前围护围
、挡泥板、风扇叶片等，仅福特公司就有15个车种用GMT保险杠，年用量15万吨GMT；美国保险杠的标准是5km/h车速冲撞后不损坏。为适应汽车内饰件的需要，AEDEL公司利用现代技术开发出新型 GMT
，如致密而流动性好的 AZDEL Adflot和轻量而流动性极好的AEDEL Superlite，用于顶棚内村

，已成为热门
。另外
，为了获得很高刚性的构件
，可将AEDEL Superlite与PPO/PS或PU泡沫芯材一次层压制得夹层结构，用于顶盖和底{HotTag}板。

在日本，制造GMT的厂家主要有宇部日东化成、出光NSG公司等
。宇部日东化成生产的GMT90%被用于制造汽车部件。该公司生产的主要是蓄电池托架。出光公司生产的GMT80%用于汽车
，如后行车架，座椅框架

、车顶棚等。GMT具有变形回复
，产生膨胀的特点
，利用这一特点可以制造出膨化的轿车顶棚，这种顶棚兼有传统的金属材料的隔热和缓冲性能，从而大大减轻了重量、降低成本

。日本已计划将GMT部件大量用到新车型上。日本主要汽车制造商如丰田、日产、五十铃、铃木、本田、三菱、大发
、松田公司的各车型中都使用了GMT部件，应用较多的是蓄电池托架
、发动机底盘
、保险杠、车顶棚、挡泥板等。

韩国生产GMT的厂家是韩华公司
，应用领域以轿车为主，如现代轿车有多个部件采用了GMT材料。

我国汽车工业的迅猛发展，给GMT带来了市场应用的商机
，汽车产业已成为国民经济的支柱产业和高新技术产业
，中国汽车工业自主开发的条件日益具备，一些产品己经具备自主开发的基本条件
。在汽车工业的需求驱动下
，我出GMT材料将进入快速发展时期
，在科研部门和企业携手合作下，GMT规模化生产线在我国的建立已成为现实。据了解，一条投资3亿元人民币的玻璃纤维增强型热塑性塑料（GMT）生产线即将在江西赣州上马
，项目建成投产后，预计可实现年平均销售收入3.6亿元，实现年产3万吨GMT玻璃纤维增强型热塑性塑料的生产能力。